3万個の部品が織りなす巨大なチームプレー
クルマ1台に必要な部品は約3万個。 自動車メーカー1社だけで作ることはできません。それぞれの得意分野を持つプロフェッショナルたちが、バトンのように技術を繋ぎ、一つのクルマを完成させる。私たちはそのサプライチェーンの中で、エンジンの熱や圧力に耐える「重要部品」を担当しています。
クルマづくりの「現場に近い領域」で価値を発揮
〜設計と製造をつなぐ技術パートナー〜
私たちの主なフィールドは、自動車部品の開発から量産に至るプロセスの中でも、量産工程や加工現場に近い領域です。
エンジン周りや駆動系といった重要部品において、単なる図面どおりの加工にとどまらず、
「より製造しやすくするには」「品質を安定させるには」といった視点から、
加工方法や工程設計まで踏み込んだ改善提案を行っています。
設計の意図と現場の制約、その両方を理解しているからこそ実現できる提案で、開発と製造の橋渡しを担う存在。
私たちは、モノづくりの現場に根差した技術パートナーとして、確かな価値を提供し続けています。
液体にした金属を一瞬で部品へ
〜愛同工業のコア技術〜
ダイカストとは、溶かした合金を金型に圧入する鋳造技術のこと。削って作るよりも速く、鉄で作るよりも圧倒的に軽いのが特徴です。
愛同工業が得意とするのは、複雑な薄肉形状。高い圧力をかけることで、薄くて丈夫な部品を作ることができます。
クルマが重いと、燃費も電費も悪くなる。
軽さ・強さ・精密さを高次元で両立するアルミダイカスト部品。EV時代に求められる軽量化を実現する鍵となっています。
鋳造、加工。
すべてを1社で完結させる。
通常は分業される「鋳造」と「加工」を、当社では社内で一貫して行うことで、高品質と安定供給を実現しています。これにより、会社間の調整にかかるタイムロスをカットし、圧倒的な「短納期・低コスト」を実現。
自社ですべて解決できる完結力が、大手メーカーからの信頼を不動のものにしています。
一貫生産だからこそ、エンジニアとしての視野が圧倒的に広がります。
まずは加工の現場を知り、その後に鋳造の知識を深め、最終的にはライン全体の設計へ。部署の壁を超えて、モノづくりの「全工程」を経験できるのが愛同工業の醍醐味です。「もっと広い範囲を見たい」と手を挙げれば、チャンスは無限大。
部分的なスペシャリストではなく、製造のすべてを語れる「真の技術者」へと成長できます。
AIの『目』が、品質の番人になる
人の目や集中力には限界がありますが、AIに疲れはありません。 独自のAI画像処理技術を導入することで、微細なキズや巣も見逃さず検知。
「不良品を絶対に流出させない」という鉄壁の検査体制が、世界中を走るクルマの安全を根底で支えています。
全てを目視で行うのではなく、一部の工程に「AI画像検査」を導入することで、検査業務の大幅な効率化を図っています。
これにより、長時間見続ける負担や精神的なプレッシャーを軽減。生まれた余裕を機械には難しい最終的な判断や、「どうすればもっと品質が上がるか？」といった改善活動に充てることができます。
クルマづくりの「現場に近い領域」で価値を発揮
〜設計と製造をつなぐ技術パートナー〜
24時間稼働が可能なロボットを導入することで、生産能力が飛躍的に向上・安定します。
労働人口が減少する日本においても供給を止めないこと。
それがサプライチェーンの中核を担う企業の責任であり、社会貢献です。
重量物の運搬や高熱環境での作業は産業用ロボットに任せ、人との連携が必要な工程は協働ロボットで省人化・効率化を図っています。適材適所のロボット導入により、身体的な負担からは解放されます。
空いた手でロボットへの動作プログラム作成を行うなど、作業員からロボットを操る技術者へとステップアップできる環境です。
